Supervisor de qualidade

Para se tornar Supervisor de qualidade é necessário ensino superior em Engenharia de Produção, Mecânica, Química ou Gestão da Qualidade, com formação de auditor interno ou líder na norma que a empresa mantém. Nas indústrias automotivas somam-se as core tools — APQP, PPAP, FMEA, MSA e CEP — e nas de alimentos, o domínio de APPCC e das normas de segurança do alimento.

Chega-se ao cargo por dois caminhos: pelo analista de qualidade, que traz método de investigação e sistema de gestão, ou pelo encarregado, que traz o chão de fábrica e a liderança de equipe. A evolução seguinte é coordenador e gerente de qualidade, já com escopo de mais de uma planta.

Os tipos de Supervisor de qualidade se distinguem pelo escopo que assinam: o de garantia da qualidade cuida do sistema de gestão, da documentação e do programa de auditoria; o de qualidade assegurada de fornecedor audita e desenvolve a base de fornecimento; o de qualidade de campo trata a falha que chegou ao cliente e conduz o 8D; e o de planta acumula as três frentes em unidades menores. Segmentos regulados, como alimentos, farmacêutico e automotivo, acrescentam ao cargo a responsabilidade formal perante o organismo certificador.

As competências que o Supervisor de qualidade precisa ter combinam norma, número e gente: interpretação e auditoria da ISO 9001 e das normas do segmento, método estruturado de solução de problema (8D, A3, FMEA), leitura estatística de indicador e cálculo do custo da não qualidade, além de gestão de equipe, de escala de inspeção e de orçamento do setor.

No comportamental, pesa a capacidade de sustentar uma decisão impopular com dado diante da direção, de conduzir reunião com cliente e auditor sem prometer o que a fábrica não entrega e de formar encarregados e inspetores, já que a qualidade que chega ao cliente depende do critério de quem inspeciona na madrugada.

O principal desafio do Supervisor de qualidade é responder por um resultado que ele não produz: o índice de refugo é gerado pela produção, o atraso da ação corretiva depende da engenharia e a falha de material vem do fornecedor — mas a cobrança chega no relatório dele, com data de auditoria já marcada no calendário.

Quem administra isso distribui a auditoria interna ao longo do ano em vez de concentrá-la às vésperas da certificação, transforma cada ação corretiva em item com dono e prazo acompanhados em reunião fixa e traduz o problema em custo da não qualidade, linguagem que a direção prioriza mais rápido do que uma lista de não conformidades.